1、变形流动情况

       锤上模锻时，锤头运动速度大。惯性力大，又是多次打击，金属在高度方向的流动充填能力较强；而在热模锻压力机上模锻时，毛坯在一次行程内完成变形，而且滑块运动速度低，惯性力不大，金属在高度方向的流动填充能力较差，而在水平方向的流动缺较为强烈，容易形成较大飞边。这对于主要靠压力方式充填模膛的锻件，可能产生模膛深处的为充满缺陷。此为，锤上模锻时，金属填充上模的能力比下模强，而在热模锻压力机上并无明显差别。

       因此，在热模锻压力机上，对于主要靠压入方式成形的锻件，需要采用预锻模膛，有时要采用多个预锻模膛，使毛坯逐步成型。在第一预锻模膛内压出的毛坯形状，近似于锤上第一次打击后得到的形状；在第二预锻模膛内压出的毛坯，与锤上模锻第二次打击后的毛坯形状相当，以此类推，直到获得最终锻件形状为止。各预锻模膛之间以及预锻模膛跟终锻模膛之间，主要在高度方向的尺寸上稍有区别。

       2、工艺动作规律

       热模锻压力机上只能进行一次压下中完成的制坯工艺，如镦粗、卡压、成形、挤压、压扁、弯曲的等。若锻件截面变化较大，需要采用反复翻转打击的拔长、滚挤等制坯工步时，应该将这些工步作为单独的工序，在其他设备上进行。例如，可以在辊锻机或楔横轧机上制出截面形状变化的中间毛坯，或在锤上进行拔长、滚挤，而后在热模锻压力机上模锻。辊锻机现已成为热模锻压力机的配套制坯设备。热模锻压力机上模锻的工艺动作规则有序，可控性强，非常适合于组建自动化的模锻生产线。

       3、锻件尺寸精度

       热模锻压力机上模锻件的加工余量，比锤上模锻件小30%~50%，锻件公差一般为0.2~0.5mm。由于滑块行程固定，机架的刚度大，弹性变形小，上下模的闭合高度稳定，因此锻件在高度方向能获得精准的尺寸；由于滑块导向精确稳定，锻模上又采用较精确的导向装置（导柱和导套）保证上下模对准，因此锻件水平方向尺寸精度也较高。此外，由于有顶出机构，能从上下模中自动顶出锻件，锻件的模锻斜度比锤上模锻件小，甚至可以锻出不带模锻斜度的锻件。

       4、生产应用弊端

       一般来说，热模锻压力机可以生产各类形状的锻件，尤其适宜那些主要靠镦粗方式成形的锻件、带杆部或不带杆部的挤压冲孔件。其还可以进行热精压等工序，不太适合进行闭式模锻。由于热模锻压力机的静压力特性，金属在模膛内流动比较缓慢，这对于变形速度敏感性强的低塑性合金的成形十分有利，某些不适宜在锤上模锻的高温合金、镁合金等金属可以在热模锻压力机上进行锻造。

       由于冲击振动小，毛坯表面的氧化皮不易去除。因此应该采用电机热货少无氧化加热，用一般方法加热时，则需配备氧化皮清除装置，如采用高压水装置货机械刷。