1、锻模开裂

（1）某些模具材料（例如高速钢）对冲击载荷具有敏感性；在冲击载荷下，多余能量被模具吸收，模具承受不了；锻模壁厚较小时，应力值超过材料的强度极限。

预防：正确进行模具设计。

（2）锻模加工不良。燕尾圆角表面有加工刀痕、燕尾热处理硬度高；模膛的内圆角、模膛具有深而狭的凹槽或残留有加工刀痕；电火花加工时硬化层中存有较高的拉应力和显微裂纹。

预防：正确加工模具；改进电火花加工工艺，进行去应力回火，用电解或腐蚀法或其他方法取出硬化层。

（3）模具原材料组织粗大、有显微裂纹，非金属杂质、碳化物偏析严重；模块没有锻透，内部有缺陷，组织不均匀。

预防：正确选择模具材料；严格检验、控制模具原材料的质量；通过适当的预先热处理改善组织；采用有限的锻造工艺（例如多次镦拔保证足够的变形程度等）改善模具内部组织，消除偏析、压实缺陷。

（4）锻模热处理操作不当，例如：淬火温度过高或保温时间过长；冷却剂选用不当、冷却时间过长；在回火脆性区内回火、回火温度偏低或回火时间不足、淬火后未及时回火、回火温度过高，导致模块性能（强度、硬度、冲击韧性等）不达标。

预防：正确制定并严格遵守热处理工艺。

（5）模锻设计不合理。例如：模膛相对于模块的流线位置不当；燕尾根部圆角太小，燕尾部分高度不当；模膛的内圆角过小；模锻具有窄而深的槽。

预防：正确设计模具。锻模燕尾部分高度应大于锤或模座燕尾槽的高度，以保证良好的接触。

（6）锻造工艺或者不当。例如：锻造温度过低、模具面互相强烈锻击。

预防：尽量采用高温锻造，锻件温度低于终端温度时应停止锻击；禁止空打。

2、模锻热裂

（1）模具适用温度范围不当；润滑冷却剂采用不当。

预防：模具预热温度应接近模具使用温度，采用适当的冷却剂，避免模具急热和急冷。

（2）模块材料性能不佳（导热性差，热膨胀系数大）。

预防：用抗热裂性能好的模具材料。

（3）模膛形状设计不佳。

预防：应避免尖角和薄的突起部分。

缓慢均匀的冷却方式有利于避免热裂，例如锤锻模可进行均匀喷射冷却。水、盐水、或胶状石墨均可作冷却剂使用。

3、模膛表面磨损

（1）锻模材料耐磨性、淬透性不好；锻模热处理硬度不足。

预防：采用适当的模具材料，进行适当的淬火，使模具硬度均匀一致；在锻模不破坏的情况下提高热处理硬度，小型模锻可进行氮化等表面处理。

（2）锻件变形抗性过大。

预防：尽可能提高加热温度，快速操作保持较高的终锻温度，提高材料的流动性；合理选用锻锤吨位。

（3）模锻设计不合理或制造不良。例如：模锻斜度和圆角半径过小；锻件筋部过高、厚度过小；飞边桥部宽度过大、高度过小；模膛表面过于粗糙等。

预防：合理设计锻模，保证锻模加工质量。

（4）氧化皮清除不完全，热锻件表面有残渣。

预防：采用少氧化加热方法；有效的清除氧化皮；及时清理加热炉炉底。

（5）润滑不当。

预防：所用润滑剂应具有耐高温性能，没有燃烧、残渣，并能减少模具与锻件的摩擦力；对模锻均匀冷却或采用专门的隔热材料（玻璃粉、云母或石墨）与润滑剂一起喷涂到锻模上。

此外，采用正确的预锻和制坏措施、减少终锻锤击次数、合理预热锻模以及随时维修模膛表面缺陷，都可减小模具磨损，提高模具使用寿命。

4、模膛塑性变形

（1）锻模材料选择不当，抗变形能力不足；锻模钢中存在碳化物偏析和聚集；锻模热处理不当（例如淬火温度过高，淬火后残留奥氏体过多；在冷却剂中的停留时间不足；表面脱碳；硬度过低等）。

预防：选用合适的、具有足够高温强度的模具材料；选择合适的锻造工艺，改善锻模的组织形态；正确制定并严格执行热处理工艺。

（2）锻模承载面积不足，锻件变形抗力过大；模具冷却不好，使模具温升较高，引起模具退火而变软。

预防：对承受较大变形抗力并散热不良的部件，充分考虑到产生变形的可能性，合理设计该部位的尺寸使之具有足够的承击面积；模锻操作时，尽量提高毛坯温度以减小毛坯变形抗力，同时尽可能减少打击次数，缩短锻件停留在锻模上的时间，使锻模来不及升温到软化的程度。选择合适的润滑剂，并采取有效的冷却方式。